化學除鏽就是采用酸洗的方法，使其與鐵鏽進行化學反應，使其鐵鏽成分改變成氯化鐵或硫酸鐵，以達到去鏽的目的。

1 化學除鏽

化學法除鏽是利用化學反應從工件表麵溶解掉一般鏽跡、氧化皮及各種腐蝕產物而不影響金屬基體的方法。常用無機酸和有機酸作為除鏽材料，因而通常又稱為酸洗。

2 化學除鏽的操作工藝

（1）首先製作兩個洗液槽，一個稱酸洗槽，一個為中和槽，操作人員應穿戴工作服和防酸橡膠手套、防護眼鏡，並準備足量的約50℃的溫水。

（2）配製酸洗液。先將溫水倒入酸洗槽內，水量應根據管材數量而定，一般以全部淹沒被除鏽的管材為宜，然後依次加人酸液及緩蝕劑。緩蝕劑可延緩管材與酸液的化學反應速度。酸洗溶液可按如下比例配製：工業鹽酸用量為8%～10%（即100KG的水加人8～10g的工業鹽酸）。加入鹽酸時應盡量緩慢並攪拌均勻，操作者應嚴格按加入順序兌製酸洗液，嚴禁將水兌入鹽酸中引起飛戮現象而灼燒操作者。緩蝕劑可按產品說明加入的比例即可。

（3）將管子輕輕放人槽內浸泡，以不滋出洗液為宜，浸泡期間經常翻動管子。浸泡時間一般為10～15min，對鏽蝕較重者可延長浸泡時間。

（4）中和槽又稱鈍化槽，主要的作用是使已被去鏽的管子內外壁在中和槽內形成一層保護膜，阻止金屬表麵再次氧化腐蝕。中和液主要是采用一些堿性物質兌製而成，配製比例如下，氫氧化鈉：磷酸三鈉：水=2%：3%：95%或氫氧化鈉：水=（5%～10%）：（95～90%）。把管子從酸洗槽取出後，先用清水衝洗後再置放在中和槽內。

（5）鈍化處理後的管子取出後用清水衝洗，並晾曬或吹幹待用即可。如置放時間較長時，應將管子兩端封堵並置放在幹燥通風處。

（6）經化學除鏽的管材應及時刷防鏽漆做防腐處理。

4酸洗時的常用酸

4.1 硫酸

在室溫下，硫酸對金屬氧化物的溶解能力較弱，提高濃度，不能顯著提高硫酸的溶解能力，且40%以上的硫酸溶液，對氧化鐵的溶解能力顯著降低，60%以上的硫酸溶液幾乎不能溶解氧化鐵，因此，用硫酸作除鏽溶液，其質量濃度一般多控製在8%～30%。提高溫度，可以大大地提高硫酸的除鏽能力，由於硫酸揮發性低，適宜於加熱操作。熱硫酸溶液對鋼鐵基體腐蝕能力較強，對氧化皮有較大的剝落作用，但溫度過高時，容易過腐蝕鋼鐵基體，引起氫脆的傾向增加。為避免這些危害，硫酸除鏽液可加熱到50～60℃，一般不宜超過75℃，同時應加適當的緩蝕劑。

4.2 鹽酸

在常溫下鹽酸對金屬氧化物有較強的溶解能力，而對鋼鐵等金屬基體都溶解比較緩慢。因此，用鹽酸除鏽時，不易發生過腐蝕和嚴重的氫脆，除鏽後的工件表麵殘渣較少，質量較高。鹽酸除鏽的能力，幾乎與其濃度成正比。但濃鹽酸揮發性較大，特別是在加熱時容易腐蝕設備，汙染環境，因此，鹽酸濃度一般不超過360g/L，並且多數是在室溫下進行操作。

4.3 硝酸

硝酸是一種氧化型強酸，低碳鋼製品在30%的硝酸中，溶解反應很激烈，除鏽後表麵潔淨，均勻。中、高碳鋼製品和低合金鋼製品，在上述濃度的硝酸中除鏽後，表麵殘渣較多，需在堿液中進行陽極處理，方能獲得較均勻、潔淨的表麵。

硝酸揮發性強，在與金屬反應時，放出大量有害氣體（氧化氮類），並釋放大量的熱。硝酸對人體有很強的腐蝕性，在操作時應做好防護工作，酸槽應有通風和冷卻裝置。

4.4 磷酸

磷酸是中等強度的無機酸，由於磷酸一氫鹽和正磷酸鹽難溶於水，因此，磷酸的除鏽能力較低，為彌補這一缺點，用磷酸溶液除鏽，一般都需要加熱。磷酸溶液除鏽的優點在於產生氫脆的可能性較小，殘留在工件表麵的少量溶液，能轉變為不溶性磷酸鹽保護膜，適於焊接件、組合件塗裝前的除鏽。

濃磷酸與一定比例的硝酸、硫酸、醋酸或鉻酸配合，處理鋁、銅、鋼鐵等金屬，可以提高其光澤。

4.5 氫氟酸

氫氟酸能溶解含矽的化合物，對鉛、鉻等金屬的氧化物也具有較好的溶解能力。因此，氫氟酸常用於浸蝕鑄件和不鏽鋼等特殊材料。濃度為10%的氫氟酸溶液對鎂及其合金的腐蝕比較緩和，也常用於鋁製品的浸蝕。

氫氟酸毒性大，揮發性強，在使用時，應嚴防氫氟酸和氟化氫氣體接觸人體，酸槽應有抽風裝置。

4.6 檸檬酸

檸檬酸是安全無毒的有機酸，對氧化鐵溶解能力好，適用於除鐵鏽，隨著溶液濃度增加和溫度升高，溶解氧化鐵的速度加快。檸檬酸對金屬離子如三價鐵離子和二價鐵離子有很強的鉻合能力，對金屬的腐蝕率低。銅、黃銅、鋁、鉻、鎳等金屬均能耐檸檬酸的侵蝕。

4.7 草酸

草酸是金屬酸洗常用的有機酸，有很強的氧化性，常溫時緩慢腐蝕鋼鐵，加熱時生成草酸鐵保護膜。適用於作金屬酸洗除鏽液，拋光液的組分。

4.8 氨基硫酸

氨基硫酸是安全酸洗常用酸，與金屬作用時反應緩慢，腐蝕率低、不產生氫氣。添加適宜的緩蝕劑，就能抑製其對鋼鐵、銅、不鏽鋼等多種金屬的腐蝕。它溶解氧化鐵的能力較低，除鏽能力不及草酸。酸洗時生成的鹽類溶解度高，不存在析出沉澱問題。適用於酸洗除鏽及除水垢。

5除鏽時的注意事項

5.1 控製酸洗液濃度

除鏽過程中水分會逐漸蒸發，因此，應隨時加水調整，使配方控製在工藝範圍內，以免酸濃度過高造成工件被腐蝕。

5.2 保持酸液清潔

酸液除鏽過程中，如帶入堿及其他汙物，酸液組成將逐漸改變，影響酸洗效率。因此，為獲得滿意的酸洗效果，應定期檢查、分析、更換酸液，保持酸液適當的清潔。

5.3 控製溫度

溫度應按工藝規範要求控製。提高溫度可以加快酸洗速度，但對工件和設備腐蝕也增加。大多數酸洗在常溫下進行，當需加熱酸洗時，也常把溫度控製在60～70℃範圍。對某些較柔和的酸液，因對工件和設備腐蝕較小，有時也在較高溫度下使用。

5.4適當攪拌

酸洗一般都需要攪拌。在噴射清洗時，通常用100～170kPa的壓力，有時也用280kPa的壓力，靠泵加壓，對複雜工件需要調整噴嘴，使酸液能噴到溝槽凹坑部位。在浸漬酸洗時，用串動、旋轉工件，壓縮空氣或機械旋轉葉片等都可以實現攪拌作用。酸洗中用超聲波也是很有效的。在滾筒除鏽中，滾筒自身旋轉提供良好的攪拌作用。在電解酸洗時，氣體析出提供攪拌作用。

5.5 注意水洗程序

凡經熱溶液酸洗的工件，取出後應先經熱水衝洗，才能用冷水衝洗;相反，室溫下酸洗的工件，取出後應先經冷水衝洗、浸泡後，才能用熱水衝洗。水洗必須徹底，不允許有殘酸遺留在工件表麵，以免發生腐蝕。添加質量分數為0.02%潤濕劑，可以顯著改善水洗質量。

5.6 除鏽過程必須連續地進行

除鏽過程各工序必須連續地進行，中途不應停頓，否則會影響除鏽質量和效果。

5.7 定期清除酸洗槽中汙泥

隨著除鏽過程的進行，酸洗槽將逐步沉積汙泥，淤塞加熱管和其它控製裝置，應定期清除。在噴射酸洗時，槽液應連續過濾，以免堵塞噴嘴。

5.8控製酸洗的時間

在完全除去鏽跡的前提下，酸洗時間應盡可能短，以減少金屬的腐蝕和氫脆的傾向。

5.9 注意安全

除鏽酸液，一般都具有很強的腐蝕性，操作中應避免酸液飛濺到皮膚或衣物上，以免遭受燒傷或破壞。

5.10 酸洗場地應有排風裝置

酸洗時常產生含酸氣體，為減少含酸氣體對設備的腐蝕和對人體的危害，酸洗場地應有良好的排風設備。